隨著連續冷軋相關技術的發展，對冷軋產品質量提出了越來越高的要求，合理的軋制規程的制定可以釋放軋機設備的能力，降低能耗，確保鋼板帶產品的精度，實現最佳的軋制工藝，由經驗方法開發的傳統滾動時間表顯然無法滿足當前生產的需要，因此軋機設備生產廠家，研究了如何優化程序軋制的新技術，即使按照客觀特定優化獲得系統，使速度和張力系統以確定壓力平衡，使扭矩和等效功率加科學和先進。
液壓AG數和在鋼廠軋機，在五個位置的電力驅動系統改造的實踐相結合，因此對人工智能程序的優化，進行了理論和實驗研究冷軋機的重要位置，首先通過磨機的分析，一組適當的數學模型軋機測定，和目標函數分配成比例的力軸承負荷，選擇成使設備的容量可以完全使用，用傳統算法用來優化軋程序并與使用粒子群優化原來的方法。
由于優化的計算方案是可行的，并且具有用于在適當位置調整和優化生產計劃的重要指南，使用專業配置軟件作為設計平臺，對五機架冷軋機的卓越計算機系統進行了編程和開發，在連續編程的計算部分，用戶可以進行常規的算法優化和手機程序的自動優化，系統功能更加完善。
操作結果表明，該系統具有程序優化系統的基本功能，滾動程序的優化性能良好，通過工業實驗和現場應用的結果表明，建立了控制模型克服了原始模型的缺陷，改善了板的形狀的預設精度，加強進給控制如何的作用，并提高了作用對形狀進行反饋控制，從而獲得良好的條形質量。
